Четырехсторонний станок мод.QMB 523A (QCM)

'Производитель': 'QCM', 'Максимальная ширина обработки, мм': '230', 'Максимальная толщина обработки, мм': '160', 'Общее количество шпинделей': '5', 'Скорость подачи материала м/мин': '5-26', 'Минимальная ширина обработки, мм': '20', 'Минимальная толщина обработки, мм': '8', 'Скорость вращения шпинделей об/мин': '6800', 'Диаметр шпинделей, мм': '40', 'на первом нижнем шпинделе': '125', 'на правом вертикальном шпинделе': '108-200', 'на левом вертикальном шпинделе': '108-200', 'на первом верхнем шпинделе': '108-200', 'на втором нижнем шпинделе': '108-230', 'Общая мощность, кВт': '38', 'Диаметр подающих валиков, мм': '140*35*50', 'Диаметр трубы отвода опилок, мм': '150', 'Габариты, мм': '4280*1900*1750'

Общая характеристика:

Станок QMB 523A (QCM) принадлежит к группе широко распространенных в современной деревообрабатывающей промышленности четырехсторонних станков, позволяющих организовать столярное или мебельное производство высококачественных изделий с минимальными энергозатратами, быстрой окупаемостью и абсолютной безопасностью работы операторов.

Назначение:

Четырехсторонний станок мод. QMB 523A (QCM) применяется для плоскостной и профильной обработки заготовок из древесины различных пород с целью выпуска погонажных изделий высокого качества (наличников, половой доски, вагонки, багета, плинтусов), а также материала для производства мебельной продукции (клееного бруса, щита и т.п.).

Достоинства четырехстороннего станка QMB 523A (QCM):

	Шпиндели высокого качества. Станок укомплектован прецизионными шпинделями, изготовленными на основе высокоточных подшипников шведского производства («SKF»), конструкция которых не нуждается в смазочной жидкости, что упрощает процесс технического обслуживания инструмента. Каждый шпиндель оснащен четырьмя подшипниками, разнесенными на определенное расстояние, благодаря чему гарантируется минимальное радиальное биение инструмента. Высокая точность настроек функционирования шпинделей даже на скорости 6000 об/мин (опционально – 7500 об/мин) обеспечивается их предварительной балансировкой и тестированием на заводе-изготовителе
	Электронное управление перемещением шпинделей. Регулировка позиционирования шпинделей относительно обрабатываемой заготовки осуществляется с фронтальной поверхности станка, что обеспечивает удобство работы оператора и отсутствие необходимости поднятия защитного кожуха, предохраняющего высокоточные механизмы передвижения оборудования от побочных продуктов технологического процесса.
	Высокопрочный подающий и рабочий столы. Столы для подачи и обработки материала произведены из высокопрочного термически обработанного материала и имеют хромовое покрытие толщиной 0,3 мм, благодаря чему обеспечивается длительный срок их эксплуатации, а также устойчивость к физическим и химическим воздействиям.
	Удобная регулировка подающего стола и направляющей линейки. Для настройки стола для подачи заготовок и направляющей линейки в соответствии с габаритами заготовки станок оборудован рычагами быстрой настройки.
	Массивная высокопрочная станина. Основание станка изготовлено из термически обработанного закаленного чугуна посредством литья, что полностью исключает вероятность возникновения вибрации станка во время работы и, следовательно, повышает продуктивность функционирования оборудования и обеспечивает высокое качество обработки заготовок любой массы и плотности
	Удобная панель управления. Станок укомплектован современной и функциональной панелью управления, обеспечивающей комфортную и безопасную работу оператора.
	Специальная система подачи заготовок небольшой длины. Производительность станка значительно повышена за счет применения специальной системы подачи заготовок длиной от 180 мм одна за одной (заготовки длиной от 250 мм подаются по одной).
	Дополнительная панель управления станком. В режиме переналадки станка управление работой оборудование производится посредством дополнительной панели.
	Смазка рабочей поверхности. Рабочий стол укомплектован индивидуальной системой смазки, предотвращающей накапливание побочных продуктов производственного процесса (стружек, смолы) на рабочей поверхности и уменьшающей давление на подающий механизм.
	Специальная система подачи заготовок небольшой длины. Производительность станка значительно повышена за счет применения специальной системы подачи заготовок длиной от 180 мм одна за одной (заготовки длиной от 250 мм подаются по одной).
	Надежный подающий механизм. Стабильное и равномерное перемещение заготовок производится посредством верхних и нижнего приводного роликов, имеющих рифленую поверхность. Такая конструкция позволяет осуществлять эффективную подачу заготовок большой массы и плотности.
	Аккуратное перемещение готового изделия. Обработанные заготовки на выходе станка перемещаются при помощи нижних приводных вальцов и четырех роликов, выполненных из полиуретана, благодаря чему исключается вероятность повреждения обработанных поверхностей.
	Контроль усилия подающих роликов. Управление силой прижима подающих роликов осуществляется при помощи двух пневматических контроллеров, обеспечивающих точное базирование заготовки в течение всего технологического процесса. Регулировка функционирования роликов производится с панели управления, расположенной на рабочем месте оператора станка.
	Привод роликов подачи через карданные валы Редукторный механизм, осуществляющий привод подающих парных роликов посредством карданных валов, способен передавать крутящий момент без потери мощности, благодаря чему обеспечивается равномерная и точная подача заготовок, а также исключается возможность их смещения относительно обрабатывающего инструмента.
	Бесступенчатое изменение скорости перемещения заготовок. Система подачи заготовок оборудована вариатором (опционально – инвертором), позволяющим плавно изменять скорость подачи материала (от 0 до 24 м/мин) в зависимости от условий обработки.
	Комплектация первого шпинделя. Первый шпиндель оборудован пазовой фрезой и линейкой, посредством которых на заготовке формируются одновременно две базовые поверхности. Такая конструкция существенно повышает эффективность работы оборудования и качество обработки материала